ПРЕИМУЩЕСТВА
технологии и оборудования AVANTECHNO

1. ЭКОНОМИЯ ДО 90% ВРЕМЕНИ И СРЕДСТВ
Существенное сокращение времени, материальных и финансовых затрат на проведение ремонтно-восстановительных работ:

отпадает необходимость в полном демонтаже и транспортировке дефектного узла или агрегата на ремонтную базу , сокращаются или полностью исчезают технологические и транспортные издержки, которые при ремонте крупногабаритной̆ техники и оборудования составляют большую часть расходов от общей̆ сметы работ
сильно сокращается общее время ремонта, сокращается время простоя техники
сокращается время отвлечения ремонтного персонала, оптимизируется распределение трудовых ресурсов

2. ПРОСТОТА ЭКСПЛУАТАЦИИ И ПОДДЕРЖКА
обучение работе с комплексом и современным технологиям ремонта техники
быстрая поставка запчастей и расходных материалов
инженерная и консультационная поддержка
возможность работы в экстремальных условиях

3. НАДЁЖНОСТЬ И БЕЗОТКАЗНОСТЬ
место производства – Европейский Союз
гарантийный срок – 24 месяца
постоянство эксплуатационных параметров
большой запас мощности и прочности
возможность работы в экстремальных условиях

5 ЭТАПОВ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА

1 Этап
Технология предусматривает разборку только дефектного узла, для обеспечения доступа к восстанавливаемому отверстию.

2 Этап
Следующим этапом является закрепление сваркой или любым другим возможным способом центровочного комплекта. Центровочный комплект, в зависимости от типа ремонтируемой детали, устанавливается либо по двум сторонам отверстия, либо, при растачивании нескольких разнесенных друг от друга отверстий, по торцам этих отверстий.

Благодаря своей конструкции центровочный комплект позволяет менять положение борштанги, проходящей по всей длине восстанавливаемой поверхности. Центровка борштанги осуществляется при помощи измерительного инструмента по наименее изношенному отверстию или по другим базовым поверхностям.

3 Этап
Далее на уже отцентрованную борштангу надеваются суппорты и после регулировки положения и длины лапок под опорную поверхность фиксируются сваркой, после чего центровочный комплект удаляется.

Агрегат жестко закрепляется на одном из суппортов и своим весом не оказывает никакого влияния на точность выполнения технологических операций. После установки резца в борштанге осуществляется расточка отверстия до устранения эллипсности или до требуемого диаметра.

4 Этап
Для наплавки борштанга заменяется диэлектрическим валом с наплавочной головкой, который присоединяется к сварочному полуавтомату специальным переходным кабелем. Используемая газовая смесь состоит из 80% аргона и 20% углекислого газа. К сварочному полуавтомату смесь подается либо напрямую готовая через редуктор, либо через смеситель от двух баллонов, содержащих отдельно аргон и углекислый газ.

Наплавка требуемого количества слоев металла осуществляется в автоматическом режиме сварочным полуавтоматом, а установка обеспечивает вращение и продольное перемещение наплавочной головки. Твердость полученного слоя составляет 25-30 HRC, в зависимости от силы тока и состава газовой смеси.

5 Этап
По окончании процесса наплавки устанавливается борштанга и осуществляется черновое растачивание отверстия. После черновой проточки измерительным инструментом определяется текущий диаметр отверстия и с помощью цифрового индикатора резец настраивается на номинальный диаметр.

Затем производится контрольный замер диаметра отверстия, демонтаж агрегата и зачистка поверхности детали от следов сварки.

В стандартный комплект поставки входит все, что необходимо для выполнения работ, кроме сварочного полуавтомата и газового оборудования (баллоны, смесители, редукторы). Мы рекомендуем использовать 3-фазные полуавтоматы известных брендов, но, в принципе, можно использовать и другие, отвечающие условию ПВ=100% при сварочном токе 100А и обеспечивающем стабильную протяжку проволоки без замятий.